بررسی تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری

    —         —    

ارتباط با ما     —     لیست پایان‌نامه‌ها

... دانلود ...

توجه : این فایل به صورت فایل ورد (Word) ارائه میگردد و قابل تغییر می باشد


 بررسی تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری دارای 42 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : به همراه پروژه فایل اکسل (Excel) مربوطه ارسال خواهد شد

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری

  -مقدمه در باره كارخانه ماشین دارو
  1- مقدمه در باره  MSA 
  2- 1اهداف تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری خطی
  2- روال انجام MSA طبق نظر ساپكو 
  3-ابزار اندازه گیری انتخابی و علت انتخاب آن
  4- تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری با مشخصه كمی:
   1-4 ) تمایل
   6- توانایی اندازه گیری ابزار
  1-6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات وcg & cgk در مورد كولیس Q-1
   2-6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات وcg & cgk در مورد كولیس Q-2
  7- ثبات
  1 -7) تجزیه و تحلیل های مربوط به نمودار X & R  در مورد كولیس Q-1 
  2 -7) تجزیه و تحلیل های مربوط به نمودار X & R  در مورد میكرومترMIC - 1
   3 -7) تجزیه و تحلیل های مربوط به نمودار X & R  در مورد كولیس Q-2 
   4-7)جاری كردن نمودارX & R  
    8- تكرار پذیری
   10- تكثیر پذیری
   11- شاخص R&R
12- نوسان های قطعه به قطعه یا PV                           
13- قدرت تفكیك سیستم اندازه گیری
1-13) خطی بودن
2-13) نتایج بدست آمده از جدول محاسبات مربوط به Q-1
3-13) نتایج بدست آمده از جدول محاسبات مربوط به Q-2
14- اندازه گیری قابلیت بازرسی داده های وصفی
15- نتیجه گیری


1-1)نقش تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری و تفاوت آن با كالیبراسیون :
در گذشته برای تعیین كیفیت وسایل اندازه گیری ، از كالیبیراسیون استفاده می شد. در كالیبراسیون ، ابزار اندازه گیری به تنهایی و در شرایطی ایده آل ، مثلا در یك اتاق اندازه گیری ، با پرسنل آموزش دیده ، قطعات استاندارد و دستور العمل استاندارد مورد بررسی قرار می گرفت.
كالیبراسیون برای تعیین توانایی سیستم اندازه گری در شرایط واقعی ناتوان است. این در حالی است كه در msa می توان كارایی سیستم اندازه گیری را در شرایط زیر تعیین كرد:
•    وقتی بازار اندزه گیر ی یا گیج در محل واقعی استفاده می شود .
•    وقتی ابزار توسط چندین اپراتور مورد  استفاده قرار می گیرد .
•    وقتی قطعات تولیدی واقعی اندازه گیری می شوند .
•    وقتی از ابزار در شرایط محیطی متغییر استفاده می شود.
•    وقتی از ابزار به صورت متوالی و مداوم استفاده می شود.
بنا بر این كالیبراسیون به تنهایی كافی نیست و برای كنترل صحت و میزان تغییرات وسایل اندازه گیری تحت شرایط واقعی ، به روشهای دیگری نیازمندیم.
در سال 1987 جنرال موتورز اولین شركتی بود كه راهنمایی برای این موضوع تهییه كرد . شركت فورد نیز در سال 1989 راهنمایی دیگری برای این موضوع ارائه داد.

 2-1) خطا های سیستم اندازه گیری :
به هنگام اندازه گیری خروجی فرایند ها ، همیشه پراكندگی مشاهده می شود . این پراكندگی ، ناشی از دومنبع زیر است:
1- فرایند تولید : بخاطر وجود تغییرات فرایند تولید ، اندازه های قطعات تولید شده با هم متفاوت است .
2- سیستم اندازه گیری: روشهای مختلف اندازه گیری و نقص هایی كه در سیستمهای اندازه گیری وجود دارد باعث می شود در اندازه گیری های مكرر یك قطعه ، نتایج یكسانی بدست نیاید.
بطور كلی، رابطه بین این پراكندگی ها به صورت رابطه زیر قابل بیان است :

پراكندگی ناشی از سیستم اندازه گیر ی+ پراكندگی ناشی از فرایند تولید = كل پراكندگی مشاهده شده

در شكل زیر نمودار علت و معلول خطا های سیستم اندازه گیر ی رسم شده است:

خطاهای سیستم اندازه گیری ،ناشی از تغییر در میانگین و پراكندگی توزیع احتمال است. بنا بر این خطاها را می توان به دو دسته تقسیم كرد :
•    صحت ( خطاهای مربوط به میانگین ).
•    دقت ( خطاهای مربوط به پراكندگی ).

1-    صحت : تفاوت بین میانگین اندازه های بدست آمده و اندازه واقعی قطعه را نشان می دهد .هر چه این تفاوت كمتر باشد، سیستم اندازه گیری صحت متناسب تری خواهد داشت و میانگین توزیع احتمال اندازه گیری بر اندازه واقعی منطبق خواهد شد.
2-    دقت : نشان دهنده میزان پراكندگی است كه در اندازه گیریهای مكرر یك قطعه بدست می آید . هر چه این پراكندگی كمتر باشد دقت سیستم اندازه گیری بیشتر خواهد بود، به این معنا كه پراكندگی توزیع احتمال آن كمتر خواهد شد.

الف ) تكرار پذیری:
 تكرار پذیری برابر است با پراكندگی ناشی از سیستم اندازه گیری در هنگامی كه یك قطعه با استفاده از یك ابزار به طور مكرر اندازه گیری می شود. در واقع تكرار پذیر یشاخصی است كه توانایی یا نا توانی سیستم را در دستیابی به نتیجه ای یكسان در اندازه گیری های متوالی نشان می دهد. اگر سیستم اندازه گیری،قابلیت تكرار پذیری داشته باشد،در اندازه های به دست آمده از یك قطعه پراكندگی زیادی وجود نخواهد داشت.  ب ) تكثیر پذیری:
تكثیر پذیری برابر است با پراكندگی ناشی از تغییر هر یك از عوامل مؤثر درسیستم اندازه گیری (مانند اپراتور ، روش، ابزار و ...) كه در اندازه گیری های مكرر بدست می آید. انجام بررسی های معمول درتكثیر پذیری كه در آنها ، اپراتور ها به عنوان عامل تكثیر پذیری تلقی می شوندبه گونه ای است كه دو یا چند اپراتور همان قطعه را با استفاده از یك ابزار اندازه گیری می كنند .

2-اهداف تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری :

اجرای تجزیه و تحلیل های سیستم اندازه گیری مشخص می كند كه آیا نتایج بدست آمده از یك سیستنم اندازه گیری ، قابل قبول ، حاشیه ای ، یا غیر غابل قبول است . از این روش می توان در هر یك از موارد زیر استفاده نمود :
1- ارزیابی وسایل اندازه گیری جدید و موجود .
2- مقایسه ابزار اندازه گیری در حالت های مختلف قبل و بعد از تعمیر یا تنظیم .
3- مقایسه روشهای اندازه گیری بازرسی پیمانكاران فرعی با روش اندازه گیری و بازرسی مواد ورودی .
4- ایجاد مبنایی برای مقایسه یك ابزار اندازه گیری با ابزار اندازه گیری دیگر .
5- تدوین دستور العمل برای ارزیابی ابزار های اندازه گیری جهت صحت مقادیر قابلیت و توانایی فرایندهای تولید.
6- تعیین توانیی سیستم اندازه گیری .
7- ایجاد مبنایی برای تعیین زمانهای كالیبراسیون ابزار اندازه گیری .

3- ابزار اندازه گیری انتخابی و علت انتخاب :
همانطور كه می دانید در هر شركت و سازمانی ابزار های اندازه گیری فراوان و متفاوتی وجود دارد كه از هر یك جهت براوردن مقاصد خاصی استفاده می شود مانند : گیج ها ، میكرومتر ها ، كولیس ها ، فیكسچر ها و .... .
شركت ماشین دارو نیز از قاعده كلی فوق مستثنا نبوده لذا وسایل اندازه گیری گوناگونی در طول خطوط تولید آن موجود می باشدكه در انجام این پروژه چند وسیله مهم انتخاب شده است . علت انتخاب این ابزار ها را می توان در عوامل زیر جستجو نمود:
1- مناطقی از قطعه تولیدی كه  بسیار حساس بوده ( بحرانی) و لذا باید از سیستم اندازه گیری بسیار قوی برخودار باشد.
2- ابزارآلات قسمت كنترل  نهایی كه در آنجا كنترل و بازرسی نهایی روی قطعات صورت می گیرد .
3- در انتخاب ابزار آلات سعی شده تا از هر قسم ابزار یك نمونه انتخاب شود تا مبنایی برای تجزیه و تحلیل های آینده باشد.
ابزار های اندازه گیری انتخابی  عبارتند از :
1- كولیس ساعت دار در خط تولید مخزن ذخیره دارو با كد  Q - 1    
2- میكرومتر معمولی یك صدم میلیمتر  با كد        MIC - 2
3-كولیس ساعت دار در خط تولید مخلوط كن (بلندر)  با كد  Q -2   

كد های فوق هیچ مبنایی ندارد و صرفا توسط اینجانب برای تكمیل فرمها نوشته شده است.

4- تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری با مشخصه كمی :

1-4) تمایل:
تمایل عبارتست از تفاوت بین میانگین ارقام جمع آوری شده و ارزش واقعی آنچه كه اندازه گیری می شود .
برای تعیین میزان تمایل سیستم اندازه گیری باید مراحل زیر را انجام داد:
1- قطعه ای را كه اندازه یكی از مشخصه ها ی آن را بطور دقیق می دانیم به عنوان قطعه مبنا انتخاب می كنیم و آنرا XR) ( می نامیم.
2- قطعه مورد نظر توسط اپراتور یا ارزیاب ماهر با وسیله اندازه گیری مورد نظر 10 مرتبه متوالی اندازه گیری و ارقام حاصله را ثبت می كنیم .
3- میانگین 10 اندازه بدست آمده را بدست آورده آنرا از مقدار قطعه مبنا كم می كنیم مقدار حاصله برابر تمایل ابزار خواهد بود.

مقادیر تمایل برای سه ابزار مورد بررسی در جداول صفحات  بعد (جداول CG &CGK )آمده است .

5- توانایی ابزار اندازه گیری :
با محاسبه شاخص های توانایی ابزار اندازه گیری ، می توان تغییرات ذاتی هر وسیله اندازه گیری را بررسی كرد. بااستفاده از شاخص های cg & cgk  می توان تكرار پذیری و تمایل یك ابزار را بطور همزمان بررسی كرد.
Cg & cgk  همانند شاخصهای cp & cpk تفسیر می شوند.

6) مراحل محاسبه شاخص های توانایی ابزار اندازه گیری :

1- ابتدا یك قطعه مرجع راكه با عدد اسمی نقشه و پارامتر مورد بررسی منطبق است انتخاب می شود . اندازه این قطعه در طول ارزیابی تغییر نمی كند .
2- قطعه مرجع( كه می تواند از صفحات راپرتر نیز درست شده باشد ) 50 مرتبه توسط اپراتور اندازه گیر ی می شود.  پس از هر بار اندازه گیر ی باید قطعه مرجع را روی زمبن گذاشته و سپس آنرا دوباره بردارید ( این عمل سبب می شود تا دو فك كولیس به هم بچسبد و از خطای احتمالی جلوگیری می شود ) .

3- مقادیر x g & sg  را برای اندازه ها محاسبه كنید:

پس از بدست اوردن مقادیر فوق میتوان شاخص خای cg & cgk  را بر اساس فرمولهای زیر محاسبه كرد:

كه این دو شاخص مطابق روال ساپكو باید بزرگتر مساوی یك باشند.

1- 6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات و cg &cgk در مورد كولیس  Q - 1   :

در مورد كولیس Q-1  با توجه به مقدار تمایل یعنی-0.016  می توان دریافت كه  تمایل (خطا ) این كولیس به طور متوسط برابر -0.016 می باشد و باتوجه به اینكه در محاسبات Cg &cgk   از حدود تلرانس استفاده شد میزان های بدست آمده باید بالای 1 می شد كه این هدف در جدول صفحه قبل به چشم می خورد :
Cg= 1.1885766>1
Cgk=1.05634    >1
    بنابر این موضوع میتوان نتیجه گرفت كه سیستم اندازه گیری كولیس Q-1 در این مرحله یعنی مرحله ابتدایی مناسب تشخیص داده شد.
2- 6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات و cg &cgk در مورد كولیس  Q - 2   :

در مورد كولیس Q-1  با توجه به مقدار تمایل یعنی 0.006  می توان دریافت كه  تمایل (خطا ) این كولیس به طور متوسط برابر 0.006 می باشد و باتوجه به اینكه در محاسبات Cg &cgk   از حدود تلرانس استفاده شد میزان های بدست آمده باید بالای 1 می شد كه این هدف در جدول صفحه قبل به چشم می خورد :
Cg= 1.0922983>1
Cgk=1.4327969    >1
    بنابر این موضوع میتوان نتیجه گرفت كه سیستم اندازه گیری كولیس Q-2 در این مرحله یعنی مرحله ابتدایی مناسب تشخیص داده شد.


2- 6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات و cg &cgk در مورد میكرومتر  mic1   :

در مورد میكرومتر  mic1     با توجه به مقدار تمایل یعنی 0.1378  می توان دریافت كه  تمایل (خطا ) این كولیس به طور متوسط برابر 0.1378 می باشد و باتوجه به اینكه در محاسبات Cg &cgk   از حدود تلرانس استفاده شد میزان های بدست آمده باید بالای 1 می شد كه این هدف در جدول صفحه قبل به چشم می خورد :
Cg= 0.9587659<1
Cgk=1.2766557    >1
    بنابر این موضوع میتوان نتیجه گرفت كه سیستم اندازه گیری میكرومتر mic1 در این مرحله یعنی مرحله ابتدایی مناسب تشخیص داده نمی شودزیرا شاخص cg كوچكتر از یك شد و قاعدتا دیگر نباید از این وسیله ( تا قبل از كالیبراسیون) در اندازه گیری استفاده كرد .

7- ثبات :

اندازه گیری یك فرایند است و طبعا پایداری آن همانند هر فرایند دیگری باید در طول زمان ، تحت مراقبت و كنترل قرار گیرد. بررسی پایداری فرایند اندازه گیری كه بر اساس دو مشخصه مهم آن یعنی صحت و دقت مورد بررسی قرار می گیرد ، تحت عنوان ثبات مطرح می شود.
بنابر این هر گاه با گذشت زمان دقت و صحت یك فرایند اندازه گیری تغییر نكند ، می توان گفت : فرایند از ثبات نسبی بر خوردار است .
پس در هر فرایند اندازه گیری تغییرات صحت و دقت باید همواره مورد كنترل قرار گیرد. برای بررسی ثبات سیستم های اندازه گیری از نمودار های كنترل X & R   استفاده می شود.
1-7 ) روش بررسی ثبات
برای بررسی ثبات یك فرایند ابتدا باید یك قطعه مرجع را كه اندازه آن مورد بررسی است انتخاب كرده و آنرا در فواصل زمانی مختلف مورد بررسی قرار داد . پس از انتخاب قطعه در هر بار بررسی یك اپراتور ، قطعه 5 بار مورد اندازه گیری واقع می شود و پس از 25 بار بررسی نمودار X &R   را می توان برای آن ایتم رسم نمود و  در ادامه آنرا تجزیه و تحلیل نمود.
1-7 )تجزیه و تحلیل مربوط به نمودار x & R  در مورد كولیس Q-1 :
در ابتدا با توجه به نمودار اولیه X &R ‌ نمونه گرفته شده رد شد (زیرا هفت نقطعه آن بالای نمودار واقع شده بود كه نشان دهنده تحت كنترل نبودن داده ها بود  كه پس از بررسی علت آنها تصادفی تشخیص داده شدبنابر ین اقدام اصلاحی داده نشد. )سپس مجددا نمونه گیری شد كه این نمونه ها در نمودار های صفحه پیش آمد كه این نمودار تحت كنترل بودن نمونه ها را نشان می دهد .  مطابق نمودار داده ها تقریبا حالت نرمال دارند و چولگی در نمودار دیده نمی شود.

2-7) تجزیه و تحلیل مربوط به نمودار x & R  در مورد میكرومتر MIC -2 :
 در مورد این ابزار نمودار تحت كنترل بودن داده ها را نشان می دهد ولی نمودار چولگی به سمت راست دارد و نیز بصورت نسبی نرمال است .
    3-7)تجزیه و تحلیل مربوط به نمودار x & R  در مورد كولیس Q-2 :
 در مورد این ابزار نمودار تحت كنترل بودن داده ها را نشان می دهد و نمودار حالت نرمال را دارد .
      در صفحات بعد نمودار های X &R    را برای دو وسیله مورد بررسی مشاهده می              نمایید.

4-7) جاری كردن نمودار X & R :
 پس از بدست  آوردن نمودار ثبات برای هر وسیله اندازه گیری جهت تحت نظر داشتن عملكرد دایمی آن لازم است تا از نمودار روند استفاده شود بدین صورت كه نموداری مطابق نمودار صفحه بعد به اپراتور های مسئول ابزار داده می شود و این اپراتور ها موظفند تا در هر پریود مشخص شده قطعه مورد نظر را 5 بار اندازه بگیرند تا داده ها  در نمودار محاسبه و ثبت شوند .
نمونه ای از این فرمها را در صفحه بعد مشاهده می كنیم.
8- تكرار پذیری:
تكرار پذیی عبارتست ا ز پراكندگی ناشی از سیستم به هنگام اندازه گیری مكررقطعات .
در واقع تكرار پذیری شاخصی است كه توانایی یا نا توانی سیسم اندازه گیری را برای دستیابی به نتیجه ای یكسان در اندازه گیری های مكرر نشان می دهد. ( پس د رتكرار پذیری تمامی عوامل اندزه گیری مانند اپراتور و ابزار اندازه گیری و شرایط محیطی ثابت است و قطعات تولیدی را تغییر می دهیم .

1-8) مراحل محاسبه تكرار پذیری :
1- برای محاسبه تكرار پذیری باید 10 قطعه را طوری انتخاب نمود كه كل محدوده تولید را پوشش دهند و سپس هر كدام از قطعات را 5 مرتبه توسط اپراتور اندازه گیری نمود.
2- لازم است قبل از انجام محاسبات برای 10 قطعه مورد نظرنمودار دامنه مربوط به این قطعات را رسم نمود تا از تحت كنترل بودن آنها اطمینان حاصل شود .
3- خطای تكرار پذیری را می توان از رابطه زیر محاسبه نمود :

كه در این رابطه R مقدار خط مركزی نمودار دامنه است و مقدار d ا ز جداول كتب كنترل كیفیت بدست می آید .

در صفحات بعد ابتدا تعاریف مربوط به تكثیر پذیری را مشاهده می كنید و سپس محاسبات مربوط به آندو شاخص را...

لینک کمکی